随着工业自动化技术的快速发展，液晶洗净工程系统作为高精度制造工艺的关键环节，面临着效率提升与智能化升级的迫切需求。本文基于CC-Link现场总线与人机界面（HMI）技术，探讨液晶洗净工程系统的机电智能化改造设计方案，旨在实现系统控制精度、运行效率及可维护性的全面提升。

一、系统现状与改造需求分析
液晶洗净工程系统传统上采用分散式控制架构，存在通信延迟大、数据集成度低、故障诊断困难等问题。在液晶面板制造工艺中，洗净工序对洁净度、温度、液位及流程时序要求极高，任何控制偏差均可能导致产品良率下降。因此，改造需聚焦于：1）实现设备间高速可靠通信；2）增强过程可视化与参数调控能力；3）构建智能化诊断与预警机制。

二、CC-Link总线技术的应用设计
CC-Link以其高速（最高10Mbps）、抗干扰性强及拓扑灵活性等特点，成为系统骨干网络的首选。改造中，将洗净槽、泵阀组、传感器及执行器等设备通过CC-Link从站模块接入网络，主站采用三菱Q系列PLC，实现以下功能：

• 实时采集温度、流量、压力等工艺参数，采样周期缩短至毫秒级；
• 协调多设备动作，如同步控制机械臂与喷淋阀，减少洗净周期时间；
• 通过CC-Link的自动节点恢复功能，提升系统容错能力。

三、人机界面的优化与集成
采用GT系列触摸屏作为HMI核心，设计直观的操作界面：

- 动态显示洗净流程状态，包括实时曲线、报警列表及设备运行指示；
- 支持配方管理，用户可快速切换不同尺寸液晶面板的洗净参数；
- 集成数据追溯功能，记录每次操作的工艺数据，便于质量分析。
HMI通过CC-Link与PLC无缝通信，实现指令下发与状态反馈的闭环控制。

四、机电智能化实现策略
智能化改造不仅限于硬件升级，还需结合软件算法：

1. 自适应控制：基于历史数据训练PID参数，动态调整温度与流量，应对环境波动；
2. 预测性维护：通过分析电机电流与振动数据，预判设备故障，减少非计划停机；
3. 能源管理：监控水泵与加热器能耗，优化运行模式以降低生产成本。

五、改造成效与展望
实际应用表明，改造后系统洗净效率提升约20%，故障响应时间缩短至分钟级，且操作人员可通过HMI远程监控整个流程。可进一步融合物联网与大数据技术，构建云端智能管控平台，实现液晶洗净工程的全面数字化与智能化。

通过CC-Link与人机界面的协同设计，液晶洗净工程系统实现了机电一体化的智能升级，为高精度制造业的自动化转型提供了可借鉴的范例。